Die Entwicklung der Karosserie für unseren zweiten Rennwagen TOMSOI II wurde innerhalb eines kooperativen Studienprojektes realisiert. Tatkräftige Unterstützung hinsichtlich dem Design und der Gestaltung der Außenhautform erhielten wir in enger Zusammenarbeit mit einem externen Design- und Konstruktionsbüro "Vanetta design & engineering". Das Vorhaben, schon zu Beginn der Entwicklungsphase, ein möglichst vollständiges CAD-Package mit den wichtigsten Komponenten des Fahrzeuges zu erstellen, und stetig zu erweitern, ist uns beim zweiten Fahrzeug TOMSOI II hervorragend gelungen. So konnte man sich schon sehr früh, aufgrund des digitalen Mock-Up, ein Gesamtbild vom Fahrzeug und den entsprechenden Abmaßen machen. Die Bauraumauslegung und Ergonomie wurde in Zusammenarbeit mit den technischen Ressorts eingehend analysiert und frühzeitig festgelegt. Auf diese Weise wurde der zur Verfügung stehende Bauraum optimal ausgenutzt und eine kompakte Gesamtkonstruktion des Rennwagens realisiert. Die ganzheitliche Prozesskette, vom Lastenheft über das Package und die Designidee, bis hin zu den gefrästen Laminierformen der späteren Faserverbundbauteile, wurde im Vorfeld abgesteckt. Um im Renneinsatz und während Montagezwecken ein rasches und unkompliziertes Montieren und Demontieren der Karosserie gewährleisten zu können, wurde von Beginn an aus technischer und gestalterischer Sicht bedacht, dass das Hauptsegment der Karosserie, welches an einem Stück von der Spitze bis zum Heckabschluss des Rennwagens reichen soll, an einem Stück nach oben abnehmbar ist. In diesem Zusammenhang wurde ebenfalls sorgfältig berücksichtigt, einen separaten Unterboden in das Flächendesign der Außenhaut bestmöglich zu integrieren.
Schon während der Design- und Modellierungsphase wurde die Karosserie im CAD in verschiedene Segmente unterteilt, wobei man entsprechende Fertigungsmöglichkeiten und den Formenbau stets berücksichtigte.
Nachdem die Modellierung der Designflächen abgeschlossen war wurde das Flächenmodell in die zuvor konzipierten Karosserie-Segmente aufgetrennt und die erforderlichen Teilungen festgelegt. Diverse Anbauteile im Bereich der Seitenkastenpartie, wie z.B. Kiemen und Rippen, wurden in den Formenbau fortan mit einbezogen. Ebenfalls musste ein Fertigungskonzept für die separat montierbare Frontscheibe aus „Plexiglas“ erarbeitet werden.
Um eine möglichst endkonturnahe Formgebung auch komplizierterer Karosseriebereiche gewährleisten zu können, entschieden wir uns, wie auch die beiden Jahre zuvor, für das im Modell- und Prototypenbau bekannte Kunststoff-Blockmaterial (Ureol) und für einen formenbaugeeigneten PU-Hartschaum, welcher ebenfalls in Blockware lieferbar ist. Auf Grundlage der Karosseriekonstruktion wurden die Negativformen der unterschiedlichen Segmente ebenso virtuell im CAD konstruiert, die Formrohlinge aus Kunststoffblockmaterial und PU-Hartschaum nach zuvor sorgfältig erstellten Verklebe- und Aufbauplänen verklebt, und im Anschluss auf CNC-Fräszentren gefräst.
Speziell im Prototypenbau und bei geringeren Stückzahlen sind, aufgrund der umfassenden Designfreiheit der Bauteile, nach wie vor das klassische Handlaminieren mit anschließendem Vakuumpressen, und das Infiltrationsverfahren, weit verbreitet. Des Weiteren halten sich die Werkzeug- und Materialkosten in Grenzen. Für die Fertigung unserer Karosserie-Außenhaut, des Unterbodens und des Lenkrades, entschieden wir uns erstmalig für das Infiltrationsverfahren, während wir für die anderen Bauteile (Hutze aus Sicht-Carbon, Seitenkasten-Innenelemente und Ansaugsystem sowie Airbox) das Handlaminierverfahren mit anschließendem Vakuumpressen bevorzugten.
