Das Chassis unseres dritten Boliden ist ein Stahl-Gitterrohrrahmen, bestehend aus einer komplexen Fachwerkstruktur und einem Gewicht von 29 kg. Die Knotenpunkte des Rahmens wurden, wie auch schon bei den letzten beiden Fahrzeugen, an die Aufnahmepunkte des Fahrwerks gesetzt, um die Elastokinematik durch das Chassis zu minimieren. Eine deutliche Gewichtsreduzierung des Rahmens konnte unter anderem dadurch erzielt werden, dass der Motor direkt an den Rahmen geschraubt wird, wodurch sich zusätzliche Motorhalterungen einsparen ließen.
Um die Passgenauigkeit der Schweißarbeiten zu garantieren und qualitativ hochwertige Schweißnähte zu ermöglichen, wurden die einzelnen Rohrabschnitte der Chassistruktur erstmals mittels einer Hochleistungslaserschneidmaschine zugeschnitten. Nahtanhäufungen an Knotenpunkten wurden erstmalig durch den Einsatz von Rohrzwischenstücken verringert. Des Weiteren konnten Gehrungsschnitte durch überstehende Rohrenden vermieden werden. Um eine verbesserte Formgenauigkeit gewährleisten zu können, wurden die sicherheitsrelevanten Überrollbügel, Front Hoop und Main Hoop, mit Hilfe einer hochpräzisen CNC-Biegemaschine gebogen.
Eine weitere Verbesserung der Finiten Element Methode konnte mit Hilfe eines Volumenmodells des Rahmens erzielt werden. Hierbei ist es möglich, im Gegensatz zum Balkenmodell des Vorjahres, weitere bedeutende Fahrzeugkomponenten wie zum Beispiel Motor , Radnabe, Querlenker und Radträger in die Berechnung und Simulation mit aufzunehmen, um so die notwendige Torsionssteifigkeit des Rahmens noch exakter bestimmen zu können.
